全球最大的重卡工厂正式投产

    2011年4月9日，经过一年多紧锣密鼓筹备建设的福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂正式投产了。至此，福田汽车欧曼重卡的年产能将达到20万辆，可实现年销售收入600亿元，当之无愧地成为全球最大的重卡生产基地。

    福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂是北京市2010年重点建设的工程项目之一，也是目前为止福田汽车技术水平和工艺水平最高的数字化工厂，是为了顺应物联网技术发展新趋势，福田汽车为车联网产业的发展布下的一枚重要棋子。

    据介绍，福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂是福田汽车遵循世界汽车制造标准，在原有的具有10万辆产能的福田汽车欧曼重汽厂的基础上投资建设的，福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂在建设之初就定位于国际市场和智能化样板工厂，厂区建设也坚持智能化、数字化，是适应未来物联网以及福田汽车将要布局的车联网发展的示范工厂。

    该项目投资26亿元，定位于福田GTL及现有高端产品生产基地，而且福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂生产的产品70%将销往国外。欧曼数字化重汽厂产能设定为两班8万辆/年，最大产能可达到10万辆/年，工程已于2010年12月竣工。至此，欧曼已形成年生产能力20万辆、国际一流、国内领先的中国首座重卡数字工厂，工厂达产后，可新增销售收入300亿元，实现利税32.5亿元，新增就业3100人。

    在几个主要部门中，其中车身部采用高精度焊接夹具和稳定的焊接规范，焊接夹具由日本富士公司提供；顶盖总成、车身总成、后围总成焊接采用30台点焊机器人；地板及驾驶室总成焊接线，采用往复式输送线；大件工位之间输送采用KBK电动葫芦。检测车间中的调试车间全部采用德国马哈提供的专业检测设备，检测能力居国内领先水平。总装部的总装装配线由底盘装配车间和总装装配车间组成，在装配线关键工位设质量门，配置检测装置保证产品质量；拧紧设备全部采用美国英格索兰、关键重要工序气动工具全部采用日本横田产品。涂装部也采用国外公司进口生产线；配置16台机器人。具备水性漆喷涂能力，可满足欧洲相关法规要求。采用先进的摆杆式车身输送机构。车身输送结构达到国内先进水平。

    福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂还使用智能化信息管理技术，建立“智能化数字厂区”，通过智能化数字厂区的建设，将企业内外的各种资源，应用系统以及各种服务设施环境集成整合为一体，全方位实施数字化节能管理，为企业提供更高的管理效率，降耗节能更加充分，从而使企业在绿色环保的生态环境下持续发展。

    起点高、智能化的福田汽车欧曼GTL新型节能重卡数字工厂不仅为福田汽车将要布局的车联网产业奠定了基础，更是吹响了启动“福田汽车2020”战略的号角，未来福田汽车将以此为基础加速成为世界级汽车企业的步伐。