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4条具有世界先进水平的德国高速机械臂全自动生产线、4台液压多重曲线调试压力机、8台DEMAG天车以及自动地下废料输送带，组成了这间“亚洲最先进的冲压车间”。
“64秒下线一台车是目前我们工厂最快的生产速度。”总装车间工程师张利夫介绍说，几年前，第六代高尔夫在面对巨大的市场需求时，创下的纪录是66秒整车下线。短短两秒钟，一汽大众产能增加37万辆。
在这些数字背后，是“复制”技术创造了这间神奇的工厂。冲压车间中，十几个车身部件被悬挂着依次排开：发动机盖、车顶盖、前挡泥板、车门、底板……每个部件上详细地标明了零件号、有效期、评价人等信息。大型的冲压模具重达几十吨，需要吊车进行更换操作。仅需10多分钟，生产线上的巨型模具便可以完成一次更换。技术办公室工程师王成慧说，工厂从奥迪公司采购这些模具作为样件，以确保每一台车的生产质量与速度。
以这些模具为标准，从冲压、焊装、涂装到总装，巨大的机械臂按照设定的程序按部就班地进行着各环节的操作。层层相叠的车身部件按批次堆放在车间的固定位置，头顶的转运车道负责车间之间的传输，便捷而精准。黄色的轨道如同城市中穿行而过的轻轨，通过计算机系统的控制，机械臂自如地将所需部件相互焊接、组装。
流水线下游，被“复制”的汽车滑入白色调整线，进入最后的修模阶段。王成慧说，几乎汽车的每个部件都有模具，部分“样品”由工厂自主设计，聘请专业模具修理工定期维修，当质量标准改进或顾客提出建议后，工厂将考虑重新制作。在另一边的调试区，几十名德国技工一丝不苟地进行着模具的检修、调试工作。
占地面积47475平方米的冲压车间中，员工仅有340多人，工长董胜杰说：“目前自动化程度可以达到70%至80%，未来能够达到90%。”快速的“复制”生产让一汽大众在享有批量化生产速度的同时，也保持着高端的品质。冲压车间工程师张鹏伟自豪地说：“一汽大众是高品质的代名词。”
汽车现代化生产的内涵在数量更在质量。从64秒到66秒的突破不仅依靠“复制”技术、批量化生产的方式，也在于一汽大众人精益求精的严谨态度。这间“模具工厂”中，每天都发生着无数奇迹：2012年产销量突破130万辆；2013年确立全年150万辆的目标；而在“2015年战略规划”中，180万的规模将书写下一汽大众新一段的传奇。
