英菲尼迪中国造 “敢·爱”精神如何铸就豪华品质

    作为中国豪华汽车市场独具革新力和开放性的品牌，英菲尼迪的国产给了人们很多的遐想。2014年11月17日，高科技豪华运动轿车英菲尼迪Q50L正式在深圳上市。作为英菲尼迪首款“中国造”车型，Q50L承载着铸造豪华汽车卓越品质力的愿景和人们对品牌本土化创新的期许。湖北襄阳工厂作为国产英菲尼迪的首个产地，以及英菲尼迪第三个已投产的全球制造基地，也被寄予了极大的期望。

    在群雄割据的中国豪华汽车市场，英菲尼迪是一个挑战现有格局的新生力量。它对产业格局的撼动，并不仅仅体现在产品力上，更体现在对豪华汽车品质标准的重新定义，以及树立全球品质标杆的规划推进上。在确立国产化方向之初，英菲尼迪就确立了“统一标准，同一品质”的原则。刚刚上市的英菲尼迪Q50L，为中国消费者量身打造，对生产体系执行苛刻的质量要求，它的推出是英菲尼迪长期发展战略和中国本土化进程的重要里程碑。

    中国是英菲尼迪在全球最重要的增长市场，也是英菲尼迪实施全球化品牌战略的核心。通过日益深化的本土化战略和国产化生产，英菲尼迪不断提升在中国市场的竞争实力。深入软硬件全面升级的襄阳工厂，探究其生产模式和制造过程，切身感受豪华车生产过程中蕴含的“人的力量”，我们就会发现，“敢·爱”精神已经贯穿于英菲尼迪生产制造的全过程，成为其实现豪华品质的内生力。

    手握三大利器 襄阳工厂赢在哪儿？

    为满足英菲尼迪对品质的要求，襄阳工厂执行全球统一的生产标准，并形成了确保英菲尼迪国产车型顶尖品质的三大利器：比肩日本枥木工厂的全球标杆工厂、技术领先的硬实力、引以为豪的软实力。

    据介绍，襄阳工厂占地45万平方米，最大年产能25万台，其中英菲尼迪年产能6万台。工厂拥有冲压、焊装、树脂材料、涂装及总装五大完整的整车生产工艺车间，车间总面积13.2万平方米，其中英菲尼迪专有生产面积约3.3万平方米。

    针对英菲尼迪国产，襄阳工厂对原有生产线进行了大规模的硬件升级改造，新增投资额达6亿元人民币。为全数保证英菲尼迪的最高品质形象，工厂针对英菲尼迪国产增加了数百道专有工序，并在各车间共新增60余套专属生产及检测设备，包括激光在线骨骼精度测量系统、激光建付测量系统、车身清漆微粒化喷涂工艺，总装则采用了国内首个QG（Quality Gate）可视化检查系统和QUTE（Quality Traceability Expansion System）品质追溯系统等领先技术设备。

    2014年3月， 襄阳工厂获得英菲尼迪全球4.5分的授权认证（满分5分），与雷诺-日产联盟全球标杆工厂、进口Q50的生产基地——日本枥木工厂处于相同水平。英菲尼迪4.5分评价要件包括53项行业内苛刻的生产管理及品质保障标准，内容涵盖“品质管理、工程管理、4M变更、保证度、品质偏差管理、二级供应商的评价和改善”六大方面。英菲尼迪将这套考核标准也应用到供应商考核上，甚至连供应商车间的灯光亮度、培训时长都有严格的要求。

    作为豪华汽车品牌，英菲尼迪对车型有着极端严苛的品质标准。以前后门、翼子板等主要车身缝隙为例，以前生产的车型是3.5mm，正负1.5mm，也就是最小2mm，最大5mm；而英菲尼迪则精进到了3.25mm，正负0.75mm，且要求同一条缝隙上下必须均匀，不能出现误差。襄阳工厂技术科工程师熊涛说，“正是这些毫厘之间的差异决定了整个工厂是否有资格打造出豪华汽车的品质。”

    “英菲尼迪让我们有了强烈的使命感。”襄阳工厂工务部技术科科长侯杰说，“在技术上，英菲尼迪的基准和要求要比其他车型更高、更苛刻，同时，对原材料、检测方法甚至车辆出厂后的市场反馈等一系列要求都要远远高于普通品牌的车型。这就要求不仅要参与到整个造车过程中，还需要认真思考市场和消费者的需求，只有满足他们的需求，才能生产出名副其实的豪华车。”

    “巨匠”是品质保证的灵魂人物

    与普通车型依靠自动化设备完成大规模生产不同，豪华汽车的制造需要在自动化生产的同时依靠人工进行更精密的个体检测和调校。尽管这个过程费时、费力，却是豪华汽车卓越品质的根本保障，所谓“失之毫厘，谬之千里”，人的因素在所有豪华消费领域都居于最重要的地位。

    在襄阳工厂，已经有24名“巨匠”，他们各个“身怀绝技”，是各道生产工序品质保证的灵魂人物。“巨匠”的认证有严格的评选标准：至少十年以上生产管理经验，必须是高技能领域的第一人，可以对其他工厂进行指导，有能力对维持高品质和提升高品质提出建议，有强烈的英菲尼迪品牌意识，并能够传帮带其他员工。

    襄阳工厂在日产-雷诺联盟的提议下，独创了详细的巨匠评价基准，并获得全球推广。根据这套基准，襄阳工厂通过对技能水平、感性知识、自豪感意识、技能传承四大方面共16项内容（“汽车结构知识”、“零部件材料知识”、“品质评价基准”、“高技能讲师资格”、“品质自我保证”等）的严格考核，最终从2500名员工中评选出了24个高技能领域内的24位“巨匠”。

    以冲压车间的检测岗位为例，“巨匠”员工练就了一手“绝活”，只要用手指触碰就能检测出冲压件的任何微小的问题。襄阳工厂对车型的外观等级制定了严格的标准，检验员必须按照客户的眼光对产品进行V1、V2、V3三级检验。V1会引发用户强烈不满，要求退车或者返修，这是绝对禁止的；V2是经过返修，用户可以接受；V3是几乎无法察觉的微小瑕疵，不影响使用，用户可以接受。但英菲尼迪严苛的标准要求对V3级别的微小问题也必须进行管控，不允许流出。

    硬件设备的升级、先进技术的引进是打造豪华品质的基础，而人的专注、历练、激情则是铸就豪华品质的根本保证。在襄阳工厂，饱含“敢·爱”精神的工人正是英菲尼迪豪华品质篇章的书写者，为制造英菲尼迪油然而生的那份责任心、自豪感和敬业精神，汇聚成一股强大的凝聚力。

    “襄阳工厂为什么能够生产高品质的英菲尼迪？除了设备硬件的升级和高精尖技术的引入外，我们最为宝贵的财富就是人，我们员工的能力和经验，让我们的产品足以达到世界顶级水平。”襄阳工厂工务部工业工程科科长杨翌如是说。

    全面考核的评价矩阵确保英菲尼迪全球品质

    为了达到英菲尼迪全球4.5分（满分5分）的评价标准，杨翌和她的团队结合襄阳工厂的实际情况，编制出一套全新的制造技能标准考核体系，其内容的完整和深入程度绝不逊于任何现有的产品说明书。

    在标准执行的过程中，襄阳工厂采用的是“标杆模式”，即要求所有组长、班长先去做普通员工的工作，达到要求并树立标杆后，再据此要求员工去执行，同时组长、班长也会配合高层管理人员共同进行监督和改善。在这个过程中，杨翌也听取了很多来自生产一线的问题反馈，经过反复的讨论、印证，最大程度地调动了员工的积极性、善用了员工的丰富经验，最终这套考核体系经历了5轮调整，在全厂顺利推行。

    无独有偶，工务部技术科科长侯杰和他的同事们则基于英菲尼迪全球标准，创造出一套远高于日产车标准的评价系统。这套名为IVIS的评价系统包含了整体生产过程中的228项内容，是一个全面考核的评价矩阵。侯杰说，“在这个评价体系下，就连已经入库3个月之久的车型，我们也会把它调出，以客户的角度再次进行评价。”

    焊装车间内，两条平滑的轨道上，两个机器人正在有频次的来回追逐，前者通过激光扫描，会完成车身90个关键点的在线监控、分析和调试；后者则会实现间缝的49个点的在线测量。侯杰说，“襄阳工厂是英菲尼迪全球首家采用在线建付测量设备的整车生产厂，这套设备在一定程度上提升了我们的评价标准，简单地说，比如英菲尼迪的间隙平行差要求在1.5倍内，而其他品牌只要求2倍即可。”

    机器人完成检测，就会对相应的检测点进行数据保存，合格的会显示绿灯，而不合格的则要进行红灯报警。此时，侯杰和他的团队就会紧跟在后边进行判断和检修，“在IVIS评价体系下，虽然有着先进的设备保障，但是我们的工作人员依然会全程跟踪造车流程。”而设备保存的数据会保留五到十年，这也就意味着，客户的任何反馈在英菲尼迪的车厂都能进行追溯。

    作为英菲尼迪继日本枥木、美国士麦那之后的第三个全球制造基地，襄阳工厂立志成为英菲尼迪的全球标杆。人性化零排放工厂、高品质保障制度和“巨匠级”员工，铸就了襄阳工厂全球领先的实力。从首款国产车型英菲尼迪Q50L上，人们将会切身地感受到，“敢·爱”精神是如何铸就豪华品质的。

    （黄华）