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上一篇如果说，在充满挑战的2015年，一汽-大众奥迪打的是一场“攻坚之战”，那么全新奥迪Q7的上市活动，就是这场战役最响亮的号角。实际上，无论是豪气冲天地以旗舰产品命名一片土地，还是高擎“进取、尊贵、动感”品牌价值的大旗，一汽-大众奥迪都将高度自信展现得淋漓尽致。这份自信既来自一汽-大众奥迪在品牌、产品、服务等领域的综合竞争优势，更来自千千万万名一汽-大众奥迪员工的智慧和汗水。
从最开始的本土化研发，到纤毫必较的总装环节，再到最终的质保检验……正是身怀绝技的一汽-大众奥迪员工们一步步将一块块普通的钢板打造成一辆辆好车，用傲视群雄的出色品质铸就一汽-大众奥迪的“进取、尊贵”之魂。
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本土化研发开风气之先，奥迪精品由他们设计
作为汽车生产制造的首个环节，研发的重要性不言而喻。而纵观目前国内主流合资品牌，无一例外都将本土化研发视为造车的前提。这方面一汽-大众奥迪自然颇有心得，早在1988年奥迪品牌进入中国时，中德双方就达成了“全面推进奥迪在华研发本土化”的共识。
对于本土化研发，人们曾以为不过是简单的“在外方研发结束后，结合国内市场特点的简单加工”。而实际情况要复杂千万倍。“一汽-大众奥迪的本土化研发是与德国新车型的基础开发基本同步的”。一汽-大众奥迪产品管理工程师杨光介绍说，“甚至某些情况下德国总部都还要借鉴中方本土化研发团队的观点。”
以杨光主攻的“奥迪T99新能源与插电式混合动力汽车研发”为例，这款将于明年10月上市的新能源车便是一汽-大众奥迪本土化研发的优秀作品。“现在我们能够研发出一款奥迪英格施塔特总部都没有的新车，直接在一汽-大众奥迪进行批量生产”，杨光觉得，这是一件令她和同事们都倍感骄傲的事情。
谈到本土化研发的必要性，这位业内闻名的研发工程师表示，“不可能一个药方包治百病”。在德国奥迪本部全球性开发的基础上，一汽-大众奥迪往往要结合国内实际情况，进行本土化研发。杨光说：“最难的就是在一些容易被忽略的细节上下足功夫。”
这一点她的同事孙东明也十分赞同。在参与不少一汽-大众奥迪产品的研发工作后，孙东明感慨道：“咱们国家幅员辽阔，各种地域性差异也使消费者的需求非常多元化，这要求我们的本土化研发必须绝对有理有据。每一个调整的背后都要有切合实际的数据模型、用户报告为支撑，这样本土化研发才能成功。”
“国内奥迪车的喇叭与欧洲都不一样。”杨光补充道，“由于交通状况以及消费者驾驶习惯等方面的不同，奥迪在欧洲生产的喇叭寿命是5万次，而国内的寿命则高达50万次。即便按照每天使用100次的频率计算，优化后的一汽-大众奥迪喇叭都可以使用10多年”。
类似的例子还有外观颜色、车辆舒适度乃至电动尾门等，在本土化研发中被逐一优化的细节涵盖了车身上下。正是这种在本土化研发中一贯的严谨作风，打动了德方合作伙伴和中国消费者。
孙东明的愿景道出了每一位奥迪研发工程师的心声：“奥迪的产品一直充满着科技创造力，且富有艺术气息，这是奥迪在研发领域一直遵循的理念，我们希望每一款产品都在成为经典的艺术品的同时，也成为一个令用户满意的功能性产品”。
孙东明和杨光同时坦言，和本土化研发同样重要的环节还有很多，“每一辆车的下线都需要大家统一步调，为了造出好车的共同目标而奋斗”。
焊装总装质保层层把关，最过硬产品在他们手中绽放
从某种意义上说，完成本土化研发只是走出了“万里长征的第一步”，汽车终归要由一个个螺丝、一块块钢板组装完成。对于已经扎根中国27年的一汽-大众奥迪而言，正是焊装、总装以及质检等一道道制造工序，让研发的图纸转化为实实在在的产品。
走进一汽-大众奥迪的生产车间，就会被工人们忙碌而又井然有序的工作场景所吸引。在这里，能工巧匠比比皆是。先后荣获“一汽-大众立大功个人”、“第20届全国发明展览会铜奖”等10项奖项的王德亮便是一位颇具代表性的一线工人。
身为一汽-大众一厂焊装车间工长，王德亮差不多每个月都有两次半夜到单位来。“我的手机都是24小时开机，一旦出现设备故障，要在1小时内赶来处理”，负责设备维护保养的王德亮如今已是一位经验丰富的“老兵”。焊装车间生产线经历过四次大改造，王德亮和他的团队每次都冲到第一线，用过硬的专业技能和忘我的付出保证了生产的顺利进行。
由于身处关键岗位，王德亮把大部分时间和精力都放在了工作上，觉得自己对家人有些亏欠。而前不久公司组织的一次“家属参观日”，让家人理解了他对工作的执着。“我能感受到参观时儿子对我的崇拜”，王德亮说，“每次看到眼前繁忙的生产线，心中都会泛起巨大的满足感，现在家人也有和我同样的感觉”。
经过14年的磨练，曾经的退伍军人王起侯如今已是总装车间的技术大拿。“我的工作就像为汽车诊断的医生”，憨厚朴实的王起侯这样形容自己的工作。在繁忙的总装车间生产线上，王起侯总是戴着医生的听诊器来听发动机里的噪声。“根据听到敲击声的不同能判断出发动机里头是什么缺陷”，经验丰富的他一听就知道是哪个缸，是什么缺陷。
通过总装环节中的“诊断”，王起侯和他的工友们必须确保每一辆下线车辆达到“零缺陷”。“什么是零缺陷，就是丁点缺陷也没有”，王起侯告诉笔者，生产标准严苛得令人难以想象。
“哪怕是车门边缘的钣金里有一个砂眼或颗粒，我们都必须发现，让这车返修”。对严格的生产标准长年累月的坚持，让王起侯对自己的工作充满了信心。一次他领着家人参观车展时，发现了一台经过他手的新车，“那个底盘号我认识，我肯定地对女儿说‘经我手的车就是最好的’”。说完，王起侯的眼神里绽放出自豪的光芒。
总装结束，整车下线后，要进行最后一道流程——质保检验。为了保证产品质量过硬、让消费者放心，最后的检测程序也是最苛刻的程序。对于这一点，从事质保检验工作近20年的工程师吕铠最有发言权，“我们工作的目标是保证过程缺陷能提前发现，提前做到返修分流，而不是到最终整车出厂交车的时候再往返”。
完成这份工作并非易事，在一汽-大众奥迪的体系中，培养一名能够独立执行质保任务的质保工程师至少需要3-4年时间。对质保工程师的系统培训吕铠至今记忆犹新，“除了公司业务介绍、整体介绍、员工行为等基础培训，还会被分配到焊装、总装等各个车间，熟悉一线生产工艺，最后被分配到质保部门的各个小组，熟悉所负责的业务和车型”。
“质检工作就是‘鸡蛋里挑骨头’，在合格的基础上追求完美”，吕铠表示，长年的质保工作让自己练就了一双火眼金睛。他笑着说：“经由我们一汽-大众奥迪质保专员放行的都可以被称为精品！”
众所周知，无论机器多么先进、营销方式多么高明，员工才是公司的核心，也是创造一切价值的源泉。正是这些热情而又执着的人们在平凡岗位上做出的非凡业绩，撑起了一汽-大众奥迪今天的格局。倘若将一汽-大众奥迪强大的体系能力比作一个王冠，那么这批专业技术者和精英管理团队便是王冠上最闪亮的明珠。
古有“八仙过海，各显神通”，今有杨光、孙东明、王德亮、王起侯、吕铠以及千千万万一汽-大众奥迪人在各自岗位上发光发热。从研发到生产，从总装到最终的质保，流水线上鱼贯而出的一辆辆奥迪车是一汽-大众奥迪员工们智慧和汗水的结晶，也是一汽-大众奥迪品牌精神的基石。
（雅捷）
