智能擒“毒”

    7月26日，大学生记者走进元坝净化厂硫磺储运车间，只见一条正在紧张运作的传送带上，输送着金黄色半圆片状的颗粒硫磺。随后，它们将被转至另外一条传送带上，装袋、封口、传输、转运，经统一销售至全国各地。

    车间内，整个储运单元上相连的机器都在自动有序地运转。正在值班的硫磺车间主任杨玉海介绍，中国石化的一位同行来观摩时曾评价，“元坝净化厂硫磺车间是我见过的中国石化里最干净的车间。”

    为地下“毒龙”祛毒

    元坝气田的有毒气体硫化氢的含量达6%左右，所生产的天然气必须经过一系列的脱硫净化工艺。元坝净化厂成为了整个气田开发的核心工程。

    深藏于地下的“毒龙”如何祛除“毒性”？

    元坝气田采用国内首次研发设计的国产脱硫装置，采用中国石化自主知识产权的工艺，联合净化装置设计总硫回收率达到99.8%以上。

    净化厂共建设有4套日处理能力300万立方米的天然气联合净化装置。元坝气田富含的高含硫天然气，在这里经过脱硫、脱水、硫磺回收、尾气处理、酸水汽提5个单元的净化处理，生产出净化天然气和工业硫磺产品，排出尾气和生活污水。

    “仅日常监测项目就有39种。元坝气田自2014年底投产以来，尾气全部达标，水、大气、噪音等环境指标监测正常，气田附近的生态环境监测正常。”环境监测岗施俊美介绍，环境保护监督所大坪分站在每年、每个季度、每个月都会针对大气、水源、噪声、土壤等编制相应的监测计划。

    破题“中国制造2025”

    2015年5月，国务院印发《中国制造2025》，部署全面推进实施制造强国战略。文件要求加快推进制造业创新发展、提质增效，实现从制造大国向制造强国转变。

    绿色生产、智能制造、自动管理、打造智能化绿色气田，成为了元坝人为“中国制造2025”破题的方向。

    走进元坝气田控制中心，100余台计算机围成4个花瓣一样的操控台，整齐地摆放着，计算机屏幕上实时显示着各个装置的运行情况和监测数据。

    “净化车间107人就能完成对日处理量1200万立方米原料气的4套联合装置的操控运行。”厂长吴基荣表示，如此少的人力管控如此庞大的生产量，这在以前是想都不敢想的。而在以前，检测人员大多是靠经验去感知，凭个人经验去判断设备的温度是否正常。

    在这座占地51.1公顷的厂区内，共设置了8大监控系统、13个子信息系统、155台高清摄像仪，包括在线腐蚀监测系统、感烟探头、红外热成像摄像机、铺设了感温电缆等，各种高精度探头近1000个，以及时获取现场警情。

    “厂里全是自动化的生产线，只需要坐在电脑前就可以远程对生产参数进行调控。”刚入职不久的西南石油大学毕业生刘圆表示，元坝净化厂改变了他的印象。

    管控信息化下的安全

    在元坝净化厂安全管理指挥中心这栋密闭的大楼里，一个近40平方米的模拟屏占满整个墙面。吴基荣介绍，元坝净化厂共建立了13套安全配套设施系统。

    “这里就像一个坚固的碉堡”。一旦净化厂出现重大泄漏，这座密闭的管理指挥中心可以不受影响继续指挥展开工作，在最大程度上保证一线监控。

    这个控制中心，也是整个元坝气田智能工厂的“大脑”。在模拟大屏上，实时显示着风速、风向、温度、湿度、气压等气象信息，两侧各有3个55英寸大的显示屏，实时显示炉膛火焰、装置运行、硫磺车间等生产信息，中央模拟屏上一对一显示着全厂500多个现场有毒及可燃气体信息。在厂区内任何一处地方，都可以实现两个监控画面显示。

    在信息化的基础上，气田实现了数据采集监控、安全保护和统一调度管理。指挥中心的控制台上，有3个很显眼的红色按钮。分别代表一键启动消防稳压泵，一键启动应急广播，一键启动逃生门。4套净化联合装置，如果遇到重大险情，可以在2秒以内实现全部关停。同时，在距离元坝厂区400米至1000米以内的农民家里安装了应急疏散广播，覆盖周边1.2万多户居民，这是我国油气行业最大的广播系统。

    “一旦发生险情，按钮按下后就会发出紧急疏散通知，确保村民能在第一时间进行撤离。”吴基荣表示，一键控制是为了简化应急情况下的处理动作，能有效地提高操作效率，实现应急状况下人员的有序撤离。

    将元坝净化厂建设为青山绿水间的工厂，与当地生态环境和睦相处、相互促进。中国石化西南油气分公司副总经理张百灵表示，“这既是我们的目标，也是我们的承诺。”

    （湖北中医药大学  胡林  中国科学院大学  刘翼豪）