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2020年7月12日21时25分，在三峡集团福建福清兴化湾二期海上风电场，现场一片沸腾。
现场研发团队负责人余业祥回忆道，虽然环境很恶劣，时间紧张，压力大，任务重，但顺利并网的那一刻，成就感和欣慰足以支撑他们继续坚持下去。
我国投入运行的首台10兆瓦级、亚洲单机容量最大的海上风电机组的成功并网发电不仅刷新了我国海上风电机组单机容量新纪录，也标志着我国已完全具备10兆瓦级大容量海上风电机组自主研发、制造、安装能力，实现历史性跨越，跻身世界第一方阵。
这份骄人成绩的背后，是东方电气一支平均年龄只有30岁的研发团队，凭着一股不服输的韧劲，“熬”出来的成果，让“中国制造”打破了国外技术垄断，再次实现了技术突破。
立项初期，定位是自主开发8兆瓦等级海上风电机组。当时，我国海上机组容量在5兆瓦左右，竞争力不强，国外一流风电整机厂商在海上风电领域已经走在前面，功率等级达到8兆瓦，叶片、发电机、变桨系统等关键技术被国外垄断。
研讨会上，大家一致认为不能总跟着西方国家走，东方电气有60多年发电设备研制的深厚积淀，为什么不能从5兆瓦跨过8兆瓦直接到10兆瓦，摆脱长期“跟跑”的局面？
2018年8月，在时任公司党委副书记、董事长兼总经理，水力发电设备研发领域专家贺建华的主导下，团队决定自主跨代开发10兆瓦级海上风电机组。
回想起10兆瓦机组的研发，研发队成员们用“煎熬”来形容。
机组配套叶片的研制三改设计，只为追求性能最优的叶片。随着机组功率的增大，对配套叶片提出了更高的要求。就是因为前所未有的制造难度，东方电气试制的前两支叶片都以失败告终，这给研发人员带来很大的打击。
为了攻克难关，研发人员每天连续几天吃住在公司，扎根生产现场，守着铺放碳布，反复检查，终于找到了那个细微至毫米的“病灶”，研究制定优化措施，完成叶片制造，通过各项试验测试。
整机机舱结构布局设计就进行了至少3次颠覆性的方案设计，每次都是推翻重新开始。为了设计出结构最优、重量最轻的主机架，主机架的模型总共改了约70多次。
10兆瓦海上风电机组还要克服海上高温、高湿、高盐雾、变化莫测的环境带来的一系列难题。
终于，2019年9月25日，东方电气自主研制的国内首台10兆瓦海上风电机组下线，为新中国70周年华诞献上了一份特殊的礼物。
研发、生产完毕后，又面临新的挑战。如此大的海上机组在国内安装是首次。
海上天气状况波诡云谲复杂多变，时常连续几天的大风，而风电吊装对风速的要求较高，特别是吊装风轮。为了不错过每一个吊装窗口期，现场“白加黑”24小时轮流值守。
在空间有限的安装船上，将3支90米长的叶片组装在轮毂上，每支叶片上184颗螺栓需安全平稳地安插在与之对应的螺孔内。组装好的风轮，直径185米，重达226吨，要一次性吊至距离海平面115米的高空。
10兆瓦海上风电机组自2020年7月12日投运以来，各项指标优异，已经累计发出5000多万度清洁能源。目前，10兆瓦机组在福建长乐海域投入批量应用，是中国第一个批量使用10MW等级的风场。
基于成熟的10兆瓦平台，东方电气后续又开发了13兆瓦的海上风电机组，今年也要实现并网发电，能满足2.5万个三口之家一年的家庭正常用电，每年就减少燃煤消耗1.3万吨，减少碳排放3.5万吨。
中青报·中青网记者 王璐璐
