向绿而行 “点废成金”

　　春风拂面，兰州石化厂区内科技创新热潮涌动：磁分离技术“点废成金”，高端石化产品突破技术壁垒，智能检测设备让废气精准“现形”……这家传统炼化企业以创新为引领，在资源循环、产品升级、精准治污的赛道上多点突破，将科创成果转化为生态效益与经济效益，走出一条绿底色、高价值的高质量发展之路。

　　重油催化裂化装置是炼化企业的效益核心，但长期运行会产生大量失效平衡剂。“这些平衡剂因吸附了原料油中的镍、钒等重金属，被国家列为危险废物，处置起来面临着环保与成本的双重考验。”兰州石化生产运行部能源管理组副组长孙德武介绍，传统外运处置费用高昂且存在二次污染风险，堆存填埋则隐患重重。

　　“我们没有走‘一埋了之’的老路，而是把目光投向科技创新，寻求从源头治理、变废为宝的根本性解决方案。”孙德武说。

　　经过调研论证，企业引入磁分离技术，对300万吨/年重油催化裂化装置产生的平衡剂进行精准分选，分离出重金属含量低的低磁剂回用。这些低磁剂作为新鲜催化剂的补充，重新注入重油催化裂化装置，实现危废循环利用。

　　“磁分离技术真正实现了平衡剂的变废为宝。”兰州石化炼油二部三级工程师杨永纳算了一笔“效益账”，“每回用1吨处理达标的低磁剂，相当于减少3吨危废出厂量，同时替代0.6吨新鲜催化剂。”

　　数据显示，通过应用这项技术，装置每年可减少新鲜催化剂消耗约260吨，减少危废出厂量近1600吨，既从源头减少污染，又提升了重油转化率和高附加值轻质油收率。

　　在产品升级的赛道上，兰州石化同样以技术攻关啃下“硬骨头”。“碳五加氢石油树脂0号色产品的占比从不足20%，如今一直稳定保持在99.41%左右。”兰州石化聚烯烃一部生产组技术员邓威难掩振奋。

　　碳五加氢石油树脂被誉为“工业味精”，0号色产品附加值最高。但其生产工艺苛刻，原料组分不稳定、技术壁垒高等问题，长期制约品质升级。

　　“我们组建了专项技术攻关团队，凭着‘啃硬骨头’的韧劲，逐个破解影响产品高端化应用的核心痛点。”邓威说，通过不懈攻坚，团队不仅成功突破技术壁垒，2025年产量还突破万吨大关，质量与产量均创历史最优。

　　这并非个例，针对车用料SP179熔融指数波动难题，企业创新“气相比优化”“操作窗口精确化”操作法，产品关键性能指标优异，成功加入多家知名汽车品牌供应链。

　　如今，兰州石化构建全链条质量管控体系，推进“22+N”产品创优，医用及车用聚烯烃材料、茂金属聚乙烯管材料等一系列“拳头产品”多点开花，实现从“满足基本需求”向“创造高端价值”的跨越。

　　绿色发展的底色，更需精准治污的守护。“这次监测任务与以往不同，我们用上了‘新武器’，把实验室‘搬’到了现场，能实时锁定污染物成分与浓度，快速判断设施的去除效率。”兰州石化炼油区雨污分流项目现场，研究院安全环保研发团队成员何之源一边调试设备，一边介绍。

　　该团队用便携式GC-MS联用仪与TVA2020C挥发气体分析仪，为24座污水提升池的废气净化设施进行“环保体检”。“传统检测要把样品带回实验室，周期长、时效性差。现在两台设备协同，一台捕捉浓度变化，一台做组分剖析，数据既‘看得准’又‘分得清’。”何之源说。

　　面对池体布局分散、采样口操作不便等难题，技术人员现场自制适配接口，确保“应测尽测、数据有效”。连续一周监测，累计获取有效数据280余组，首次勾勒出VOCs（挥发性有机物）去除效率曲线，为废气治理开出科学“诊断书”。“这些数据能精准锁定优化空间，是调工艺参数还是修设备，一目了然。”何之源说。

　　“从磁分离技术让危废循环，到技术攻关推动产品高端化，再到智能检测赋能精准治污，我们已将技术创新融入生产经营全流程。”兰州石化公司相关负责人表示，科创成为推进绿色提质增效的核心引擎，为炼化企业的绿色转型注入了强劲动能。