5月31日，大连船舶重工集团公司（以下简称“大船重工”）又一次成了世界造船业的焦点，我国规模最大、自动化程度最高、作业水深最深的122米自升式钻井平台JU2000在这里建成交工，而同类型的钻井平台世界上仅有两座。

    有着百年历史的大连造船业曾经创造了新中国造船史上30多个“第一”：中国第一艘万吨轮、新中国第一艇、神州第一舰、第一艘30万吨超大型油船、第一座大型自升式钻井平台……2005年，大船重工取得了经济总量突破100亿元、造船总量232万吨的骄人业绩，跻身世界造船企业前十强。公司董事长兼总经理孙波说，大船重工能有今天，离不开创新。

    上世纪80年代初，大船重工为挪威建造了两艘成品油船，通过与欧洲船厂合作，掌握了成品油船的设计建造技术，并进行了大胆改进创新。他们对该船型的工艺设计进行不断改进，内外壳、发动机、航速、稳定性等等都作了全面优化改进。载重量逐步变成6．2万、6．8万、7．2万、7．5万、7.6万吨。船东花同样的价钱，可以得到一艘载重量增加1．6万吨的船。如今，巴拿马型已成为名牌船型，船东几乎全部接受了大连船舶重工的标准。该船型开发成功不到1年，就接到了11艘订单。

    VLCC船一开始是与韩国人联合设计的。大船重工在首次为伊朗船东成功设计建造中国第一艘VLCC以后，技术人员迅速消化并掌握了关键技术，开始了自主设计，打破了日、韩等造船强国对超大型船舶建造领域的垄断局面。公司在做强做大造船主业的同时，大力开发海洋工程市场，在海洋工程尤其是深海钻井平台的设计与建造方面，确立了国内其他船厂无与匹敌的绝对优势。

    模块化造船是大船重工的创新，并在世界领先。一艘船上的设备、零部件，少则上千，多则上万，甚至几十万件。过去，装配这些设备和零部件，全部是等船壳造好后，一个个运到船上去安装。如果某个设计不合理，安装不合适，要将设备运回去修改，再运回制作单元的工地，这大大影响了造船周期。大船重工探索出了模块化造船、总装造船，造一艘4250箱的集装箱船，原来船坞周期要3~4个月，现在只要22天！工艺的改革，使大船重工多数船舶都提前交工，有的甚至提前半年时间。

    公司党委书记刘征介绍，现在公司已经有能力从合同设计到详细设计一直到生产设计全是自己完成。民船上面的技术基本是自行设计，掌握核心技术。在海洋工程领域，深海技术处于绝对的领先地位。在建造海洋钻井平台过程中，也有许多新技术的开发应用，并且见到成效。由被动的来应答用户的要求，到现在经过不断的优化，形成了品牌，形成了批量化。

    提高自主开发能力，人才是关键。公司在激烈的市场竞争中，建立起了一套适应发展需要的人才培养与激励机制，重点做好高水平的技术人才、高水平的管理人才、高水平的技能人才、高水平的外协人才的培养。目前，公司已形成一支以国内造船企业中惟一的工程院院士为科技带头人的上千人的科研和设计队伍，为自主创新提供了有力的人才和智力支持。

    在科研过程中，公司通过发挥社会资源，走产学研合作道路，将专业性较强的项目，与研究所、大学搞合作性研究，加快科技成果转化。2001年，经国家人事部批准，公司设立了博士后工作站，引进高水平的科研人员进行“船舶设计计划及设计过程管理系统”的研究，提升了公司的研发能力。

    公司董事长兼总经理孙波说，人才加机制的创新体系形成，提升了大船重工的研发能力，助推了生产提速。他预计，到“十一五”末公司产值将超过200个亿，销售收入也要跟着超过200个亿。造船吨位要达到500万吨，能力是600万吨。海洋工程不仅在国内是老大，在世界上也要争当排头兵。

    大船重工，正在自主创新的轨道上寻求跨越的突破。