如果您在2002年之前来到中国“锡都”云南省个旧市，只要抬头望望远处的3股滚滚的黑色浓烟，便能锁定目前世界最大的锡化工产品生产和出口基地——云南锡业集团公司（以下简称“云锡”）的方位。现在，尽管这3座见证了云锡百年发展历程的大烟囱依然在厂区屹立，除了偶尔会冒出少量水蒸气外，它们基本上处于“休眠”状态，

    “云锡通过设备更新和技术改造，已将过去直接排放的‘三废’返回生产链中循环利用。”云锡集团设备能源处处长赛德辉说，“云锡在深化改革的进程中，不仅使大烟囱‘休眠’，还逐步淘汰了高耗低效的老设备、老工艺、老产品。”

    经过多年的资源整合和优化管理，这个传统的高能耗锡化工国有企业，正逐步转向“低投入、高产出、低消耗、少排放、能循环、可持续”的经济增长方式。2000年，云锡用电单耗7900千瓦时，总产量为4万多吨；2005年，用电单耗下降到4900千瓦时，而总产量增至9万多吨。

    云锡积极引进新技术、新工艺、新设备，有计划地推进以节能为中心的技术改造。云锡冶炼分公司锡粗炼车间曾有7座近50年“工龄”的反射炉，这种传统的反射炉熔炼系统能耗高、污染严重，且锡金属回收率和热利用率极低。2002年，云锡投资两亿元，引进澳大利亚最新技术，建成世界上最先进的澳斯麦特强化熔炼炉和节能环保配套设施，每年节约燃煤1．1万余吨，热利用率提高了22.1％，还配套建起6000千瓦发电站机组，利用余热发电。动力车间主任陈颖飞介绍说，通过回收装置积聚炼炉窑尾部烟气，一方面将烟气中含锡物料重新收归原料库，另一方面，充分利用烟气余热发电。该发电机组年发电量3600万千瓦时，供应工厂2／3的生产用电，年创效益3300万元。此外，余热蒸汽还可满足该厂的用气需求。

    云锡节能降耗之风深入人心，从节约一滴水、一度电、一滴油做起，节约已成为云锡人的自觉行为。

    “成本就是工资，工资就是成本”，云锡实行以能耗定额为主要内容的岗位考核制度，将能耗指标与工资、奖金挂钩，逐级考核。据统计，这一制度推行后，云锡每年下降能耗约4．23％，超出了云南省规定的年下降4％的能耗指标。

    在岗位考核制度的激励下，云锡员工树立起成本意识、节约意识，处处精打细算，按修理组员工的话说是“抠门儿到家了”。自1996年以来，云锡坚持开展“无泄漏”活动，杜绝能源的“跑、冒、滴、漏”现象。同时建立奖惩机制，每发现一个漏点，罚款50元；若发现后通知处理而未及时处理的，则处以10倍的罚款。据统计，“无泄漏”活动开展至今，云锡11个主要厂矿全部达标，节约能源价值达1亿多元。

    本报个旧9月7日电