车间里开出一辆“放心车”

    造良心车、放心车、耐用的车，一句简单的口号却要把握控制很多环节。4月17日，我参观了一汽大众第二工厂的生产车间，亲眼目睹了一辆车从零部件生产加工，到焊接，再到整车成型的整个过程。然而，如此规模庞大的生产线，员工们对每一个小细节却格外认真。

    采访中，我发现，工厂里汽车的生产过程全部为流水线作业。如此高效的生产线上，整个汽车的返修成本却不到十元，只有7元左右。究其原因，就在于严格地把握了细节和关键点。

    螃蟹肉什么味道，吃了以后才知道。同样，产品合不合格，检查之后才会确定。带着大家最关心的问题，我分别询问了三个车间的工程师。他们的解释专业而细致，“调试检查”也恰恰是三位工程师提到频率最多的一个词。

    每一个车间里都设有返修区域、废品区域、质量控制区，占据了车间很大部分空间。而一条成熟的生产线必定会是严格把关，将每一个细节做好的完整流程线。在第二工厂的冲压车间里，高高地悬挂着一条横幅标语：“安全在我心中，质量在我手中”。其实，严格检查不只是这个车间里的要求，细节控制作为一种文化，已经渗透到每一个产品制造车间，体现在每一条生产线上，每一个流程上，每一个零部件焊接上，每一个员工身上。

    吾日三省吾身，车间质检也在时时反省自己。冲压车间有首检、抽检、专检、摆检四大质检工序；焊接车间三次抽检，还有关键部位焊接的质量控制点（PRK点）；总装车间有调试返修区域。在这些细节上，车间里的员工做得很好，毫不含糊，也不能含糊。

    “造良心车，售耐用的车，让每一位顾客开上放心车！”一汽大众喊得硬气。