造良心车、放心车、耐用的车,一句简单的口号却要把握控制很多环节。4月17日,我参观了一汽大众第二工厂的生产车间,亲眼目睹了一辆车从零部件生产加工,到焊接,再到整车成型的整个过程。然而,如此规模庞大的生产线,员工们对每一个小细节却格外认真。
采访中,我发现,工厂里汽车的生产过程全部为流水线作业。如此高效的生产线上,整个汽车的返修成本却不到十元,只有7元左右。究其原因,就在于严格地把握了细节和关键点。
螃蟹肉什么味道,吃了以后才知道。同样,产品合不合格,检查之后才会确定。带着大家最关心的问题,我分别询问了三个车间的工程师。他们的解释专业而细致,“调试检查”也恰恰是三位工程师提到频率最多的一个词。
每一个车间里都设有返修区域、废品区域、质量控制区,占据了车间很大部分空间。而一条成熟的生产线必定会是严格把关,将每一个细节做好的完整流程线。在第二工厂的冲压车间里,高高地悬挂着一条横幅标语:“安全在我心中,质量在我手中”。其实,严格检查不只是这个车间里的要求,细节控制作为一种文化,已经渗透到每一个产品制造车间,体现在每一条生产线上,每一个流程上,每一个零部件焊接上,每一个员工身上。
吾日三省吾身,车间质检也在时时反省自己。冲压车间有首检、抽检、专检、摆检四大质检工序;焊接车间三次抽检,还有关键部位焊接的质量控制点(PRK点);总装车间有调试返修区域。在这些细节上,车间里的员工做得很好,毫不含糊,也不能含糊。
“造良心车,售耐用的车,让每一位顾客开上放心车!”一汽大众喊得硬气。
贵州大学 张涛