青年“焊轨师”焊铸“大国重器”

    高铁时代，“和谐号”动车组列车每天在万里铁道线高速平稳地飞驰，作为乘客再也听不见令人怀旧的铁轨“哐当哐当”声，这得益于我国高铁的核心技术——无缝线路。可是很少有人知道，一段标准的500米长轨，是由钢厂出厂的100米长的铁轨“无缝”焊接在一起，更让人意想不到的是，这群“焊轨师”大多是80后、90后的年轻人。

    近日，记者走进上海铁路局芜湖北焊轨基地，实地探访每年最高焊轨能力达2600公里的现代化工厂，目睹了长钢轨“诞生”的全过程，也见识到了青年“焊轨师”们的“盖世神功”。

    室外温度40摄氏度，走进芜湖北焊轨基地，中国青年报·中青在线记者首先看到一排排焊接成品的长钢轨，呈“品”字形叠放在轨场上。因为长度达到了500米，这些长轨像充满韧性的“面条”，它们被20多台大型龙门吊的触手“叼”起来，依次转运到500米长的专用列车上，随后发往高铁铺设现场。

    “长钢轨的焊接工艺复杂，科技含量高，钢轨接头顶部行车面的平直度偏差，须控制在每米0.1～0.3毫米内，以减少列车车轮与钢轨接触面磨擦而产生的颠簸；接头导向面平直度偏差，须控制在每米-0.2～0.1毫米内，这样达到减少钢轨侧面轮缘与车轮接触面的磨耗和列车左右蛇形晃动。”基地主任、高级工程师林益南说。

    焊接一根500米长轨，首先需要“焊轨师”对钢轨母材进行几何尺寸、表面伤损检测，然后经过除锈除湿、配轨、焊接、焊后粗磨、热处理、钢轨时效、精调直、精铣、接头探伤、接头平直度检测等12道关键工序，最后经检验合格才能出厂。

    在批量钢轨焊接之前，“焊轨师”要按铁路行业标准对准备焊接的钢轨进行型式试验，只有经过连续25个落锤、15个静弯、3个疲劳试验200万次不断等10项检测检验合格后，才能开始正式生产。

    25岁的金鑫从一所高职院校毕业刚满两年，如今已能够独立担当“最核心”的焊接作业。他全神贯注地操控焊机电脑，两根除锈过的钢轨开始“亲密”对接、对位校正。“尽管设备用的是自动化技术，但有些时候还要靠‘手感’去精调。”只见他一手操作电脑，一只手搭在钢轨的截面上，确保焊接面严丝合缝地在一起。记者看到，焊接现场火花四溅，身处“热线”焊接区域的工人师傅，个个衣服干了湿，湿了干。

    紧接着，进入焊接状态，经预设的闪平、预热、烧化程序后，焊头逐渐升温，直至颜色臻变成碳火红，焊头的最高熔点温度超过1000摄氏度。经过几秒钟的顶锻过程，两根钢轨端面在高温下迅速融为一体。

    沿着钢轨磙道线的传送方向前行，步入精整作业区。“口兹口兹……”不远处，传来金属的摩擦声。寻声望去，焊后的打磨现场，弧光阵阵、焊花飞舞。记者看到，焊接后的焊头，正在电脑操控下进行着一系列外观矫直、铣削、平整、超声波探伤检测等作业工序。

    “一个焊头，相当于1000条生命。”在基地作业间，映入眼帘的是墙上赫然醒目的标语。“高铁钢轨的质量是高铁运行的安全命脉，直接关系到旅客的生命财产安危。”焊轨车间精整工班工长万超是个80后，他带领班组人员坚守在“冷线”岗位上，从事钢轨精整，主要是对焊接后的长轨焊头进行外观矫直、铣削、平整、超声波探伤检测等作业，是确认轨缝质量合格，装车供应现场的最后一道“安全卡哨”。

    为此，“冷线”上的“焊轨师”们使出十八般武艺，运用抗断落锤等科学检测手段，为每一条钢轨的安全质量戴上“紧箍”。

    首先是检测焊接头内在质量的稳定可靠性，承载能力是否达标。技术人员在每次焊接生产500个接头后，都必须进行5个生产性落锤试验；在每5000个接头或每季度，必须进行硬度试验。这两项破坏性试验均要达标，同时对每个焊头还要进行无损探伤。

    落锤试验，是对长钢轨焊接质量卡控的重要一环。采用重达1吨的铁锤从5.2米高度对其进行自由落体式的锤击，锤击后的接头必须不断不裂，然后再强行断开进行断面检查，以验证接头的内在质量。

    每条长轨接头最后还须接受“长轨医生”的检查，主要是运用超声波探伤仪，对接头的全身进行无损检测，通过超声波波形的变化进行判别，验证接头是不是有“病”，“病情”轻重如何。有“病”就开刀，把不达标的接头切掉，“无病”者给予健康证明，准许出厂。

    2013年3月，芜湖北焊轨基地首次采用钢轨焊缝数控精铣机，以提升加工精度和稳定性的等级。但是，新工艺涉及现代先进控制等技术，当时无经验可借鉴，无规律可循。基地领导出于信任，把这块“硬骨头”交给了平时就爱钻研技术的80后青工万超。

    尽管万超在武汉铁路职业技术学院学的是铁路运输专业，与现在的工作“不搭界”。可他一切从零开始，一有机会就向老师傅请教，“身上始终揣着专业书籍，每天最早一个到岗，最后一个下班”，凭着一股不服输的干劲儿，最终成长为钢轨精整技术骨干。

    接到任务之后，万超成立以工班青年骨干为核心的设备调试攻关组，用试验钢轨进行铣削试验，对每次铣削生成的数据组织分析讨论，向国内厂家的专家请教，反复揣摩作业原理、工艺流程、技术要领。经过一个多月的努力，新设备运用技术攻关终于成功，钢轨焊头外观平直度，焊头内在稳定性达到“一次合格”的标准要求，实现了新设备使用的预期值。年仅27岁的万超很快升任为精整工班工长，他也成为焊轨车间历史上最年轻的一位工长。

    “以前的钢轨焊接主要靠人工，精度控制难保证，现在焊轨是采用机械智能化和计算机操作，这使得懂关键技术、熟练操作计算机的青年脱颖而出，在此成长成才。”基地党支部书记缪锡昌告诉中国青年报·中青在线记者，目前基地职工中70%左右都是35岁以下的青年，挑起了“焊轨师”的大梁。“他们用自己的青春，为中国高铁走出去，铺下了基石”。