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“在一汽，能源的使用就像被系上‘裤腰带’，生产任务少的时候就紧上一紧，产量高的时候就放一放。”近日，在中国一汽举办的2017绿色制造媒体采访活动上，一汽轿车公司一动力中心班长王哲宇在介绍一汽采暖系统人工节能管理上的经验时，显得底气十足。
王哲宇表示，在一汽一动力中心，动能供应部门为了降低全年采暖成本，走进用户中间，一个个区域去进行调查、走访，建立起了人工控制下的采暖经济化供应制度。该制度依据季节、环境温度、班制进行按需供应，尽量把“温暖”撒在需要的地方。
通过手工一把一把地摇动着阀门，来动态调节采暖供应流量的方式，仅去年一年的采暖季，一汽动能供应部门就节约采暖费用244万元。在王哲宇看来，54个阀门控制的，不仅仅是用来供暖的水，也是企业的碳排放，更是一个央企的社会责任。
在这一收一放之间，一汽在绿色制造上的智慧与努力可见一斑。“近年来，一汽全面淘汰改造了过去的老厂房、老设备，告别了过去粗犷式的生产方式。”中国第一汽车集团公司生产制造技术部副部长陆波告诉记者，绿色制造正逐渐成为一汽的新招牌。
以一汽绿色制造的样板单位——一汽轿车股份有限公司为例。不久前，一汽轿车刚刚通过国家工信部绿色工厂的审核，跻身于全国绿色工厂的行列中。据了解，从构建绿色工厂评价体系，到工厂规划、项目的新增与改造，一汽轿车都紧紧围绕资源能源的利用效率和清洁生产水平的提升，在绿色制造技术、环保和能源管理方面取得了良好效果。
例如，在高污染、高耗能的涂装车间，烘干炉采用废气焚烧热力回收系统（TAR）技术对废气进行处理，既实现废气的焚烧，又起到漆膜烘干的作用，可使排放气体当中的废气净化率达到99%以上。同时，为了节省涂装过程的用水量，一汽轿车实施了空调纯水系统改造和重水再利用改造项目，年节约用水量超过两万吨。
在节能方面，一汽轿车还摸索出了一套 “经济化用能管理”的思路，在“供给端”、“用户端”两个终端推行“停产减供”、“停产停机”、“重点耗能设备定标运行管理”、“合理排产和安排工艺调试”四项管理对策，同时推行了空压机余热回收、露点节能、变电间动态补偿及储能保护系统、空调变频等一系列节能技术改造，真正做到了“开源节流”降能耗。今年一季度，一汽轿车在产能提升22.58%的情况下，能耗反而下降了11.7%。
绿色制造实践仅仅是一汽全体系推进绿色发展进程的缩影。陆波透露，近年来，一汽以实现“用地集约化、原料无害化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化”为标准，加快推进绿色工厂建设，促进了所属30余个主要制造单位节能环保水平的提升。
数据显示，“十二五”期间，一汽共完成节能改造项目637项，实现节能89780吨标准煤/年，节约价值14283万元/年。在环保方面，一汽每年都投资2亿多元用于污染治理设施运行、危险废物处置和改造环保设施。2015年的统计数据显示，与2012年相比，二氧化硫排放量下降了38%。
值得一提的是，除在生产制造过程中实施节能减排外，一汽还积极研发绿色低碳产品。在不久前的上海国际车展上，一汽展示了A级蓝途车动力总成，可实现百公里4L的低油耗。红旗H7插电混合动力可实现800公里续航里程，轮毂电机电动车底盘平台能够真正实现小转弯半径、大空间以及高舒适性等特性。
面对日益严峻的能源问题和环境危机，如何权衡企业效益与社会责任考验着一个企业的智慧与担当。但从长远来看，二者绝非是一场“零和博弈”的游戏，走绿色发展之路不一定以牺牲企业效益为代价。结合企业自身特点，将环境保护和节能减排与企业发展相结合，才是可持续发展之道。
在业内人士看来，一汽的绿色实践就为汽车生产与生态文明和谐共融提供了全新的解决方案。从能源方面的“开源节流”，到绿色工厂建设上的“追求生态与经济的双赢”，一汽在追求经济效益的同时兼顾环保责任，以务实的行动促进人、车、社会和谐发展的努力值得肯定。
