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上一篇2021年4月29日，中国空间站天和核心舱在海南文昌航天发射场发射升空，标志着我国载人航天工程“三步走”成功迈出了第三步——中国空间站建设大幕开启。
2021年6月22日，我国自主研发设计制造的世界首台千吨架桥一体机——“昆仑号”，在新建福州至厦门高铁湄洲湾跨海特大桥投用。
2021年7月20日，由中国中车承担研制、具有完全自主知识产权的我国时速600公里高速磁浮交通系统在山东青岛成功下线，这是世界首套设计时速达600公里的高速磁浮交通系统，标志着我国掌握了高速磁浮成套技术和工程化能力。
这一年，尽管新冠肺炎疫情没有完全散去，但中国制造却依然交出了一份傲人的答卷：一项项关键技术突破，一个个大国重器产生。
日前发布的《2021中国制造强国发展指数报告》显示，2015-2020年，中国制造强国发展指数由105.78增长到116.02，中国制造业总体趋势稳中向好，制造强国战略已成为引领中国制造业转型升级和创新发展的一面旗帜。
而这背后是一代又一代人在奉献着青春，一代代青年推动中国制造滚滚向前。
归零的心态：坚持不懈解决一切问题
2021年12月26日18时44分，神舟十三号航天员乘组进行了第二次出舱活动。这是中国航天科技集团五院空间站系统结构与机构主任设计师施丽铭最为关注的新闻，事实上，任何关于天和核心舱的信息他都关注，因为那是他参与“搭建”的“房子”。
此前的3个小时，他还在“中国制造日”的分享活动现场，“云淡风轻”地跟观众讲着即将要发生的出舱任务，但他心里却早已激动不已——这是对他和同事们科研成果的再一次检验。
为了这个空间站，施丽铭和同事们已经默默耕耘了10年。
中国的空间站研究起步晚，没有其他技术参照，一切都只能靠自己。10年前的“沃尔夫条款”中，以法律法规的形式对中美航天合作进行限制，中国被排除在国际空间站研究的圈子之外。
“别说合作了，连交流都不跟我们交流。”在空间站项目开启时，施丽铭和同事们面对的是这样的环境，“好在老一辈科学家给我们打下了一个好的基础，让我们有更多的理论和经验去支撑我们的科研道路。”
这是一条完全自主的道路。
整个空间站有15个分系统，研发的过程中有着太多的难题。首先便是规模。以前国内航天器最大的重量是13.5吨，而空间站的单舱重量就达到了22.5吨，天和核心舱的总长度则达到了16.6米，这是之前航天器都达不到的。
规模变化带来的是各种各样的变数：材料、工艺、精度……
而另外一个问题也同样让团队压力山大：寿命。以往的载人航天器发射后在轨不过半年，多的也就两年，而空间站要求在轨10年以上。
寿命的测试，花了3年多的时间。
健康监测系统的研制，花了5年的时间。
单是一个舱门，就要做材料、密封、润滑、空间环境适应性等各种各样的试验，每一个试验都是数月的时间……
这些大难题考验着施丽铭和同事们的科研水平，也考验着他们的科研态度。
在施丽铭的记忆里，从空间站立项到2021年发射成功，研究团队就从来没有过正常的朝九晚五的工作状态，“跟以往的研究工作量相比，那是几何级数的增加。出现紧急情况，24小时连轴转也是常事。”
“归零”，这是航天人不得不面对的一个问题。 “归零是非常辛苦的过程，正是一次又一次的归零，怀疑一切的精神，铸就了这样一个团队，铸就了这样一个工程。”他说。
追赶的勇气：一步一步跻身世界先进行列
今年河南郑州特大暴雨中，一架翼龙-2无人机出现在灾区的上空，为陷入断电、断路、断网状况的受灾群众搭起临时空中基站。
说起“翼龙”的“惊艳亮相”，航空工业翼龙系列总设计师、中航（成都）无人机系统股份有限公司总设计师李屹东不无自豪，这个在他见证下诞生、成长起来的“大家伙”，是中国无人机领域的一张名片，代表着中国无人机的水平。
“你们的无人机技术来自于哪儿？是偷了美国的，还是学了法国的？”常常会有人问李屹东这样的问题。
“我们翼龙无人机的技术根植于我们国家的工业和科技实力的发展，是在三代战斗机基础上的技术集成和创新，具有完整的自主知识产权。”他总是这样回答。
现实总是说起来容易，做起来难。
美国的无人机技术“珠玉在前”，如何才能在“一穷二白”的基础上追赶上去？
李屹东和团队经历了漫长的研发过程。
研制初期，翼龙团队面临着“三无”的窘境：“无人”“无钱”“无时间”。团队也只有用加班加点和因陋就简来克服困难，推进项目研制工作。第一架翼龙的机翼来自于滑翔机，刹车片，则是在市场上采购的摩托车刹车片。
就是在这样的条件下，翼龙团队以开疆拓土的勇气走出了一条自主创新的路，一步一步追赶上西方的无人机技术，也迎来了自己的订单。
如今在无人机的国际市场上，翼龙已经跻身于世界先进水平行列。让李屹东欣慰的是，在追赶世界先进的过程中，无论碰到什么样的坎儿，翼龙的研发团队始终都在坚持，一批批年轻人不断加入，用青春力量托起了中国制造的速度。
突破的决心：不断开拓创新引领行业发展
自从进入航天系统，中国航天科工四院四部的设计师洪义强已经不知道给多少飞行器做过“衣服”。
那不是普通的衣服，而是航天飞行器的“保护罩”——那层在外面的复合材料，便是洪义强日日研究的“衣服”，是地地道道的“中国制造”。
“材料技术已经成为我们先进飞行器快速发展的重要支撑。”在第六届“中国制造日”的活动现场，他直言。
一代材料，一代航天。从2006年入行开始，洪义强已经经历了不知几代材料体系的研发。每一次迭代升级，都是一次创新突破。
他还记得刚进集团的时候，部门有一个1956年上北大的和一个1961年上北京理工的前辈，60多岁的人了，却仍然兢兢业业地和年轻人一起做试验。
洪义强也在他们这种精神的触动下，走上了不断开拓创新的道路。
那个年代的环境很是艰苦，各种各样的问题牵绊着他们的研究过程。
研究石英纤维复合材料的经历让洪义强记忆犹新。石英纤维很硬，像针一样能够扎到人的汗毛孔里。那时，年轻的研究团队没有车间，只能在外面找个车棚。他们拿着特制的剪刀去剪纤维，剪几次剪刀都出现了豁口。那一年的夏天骄阳似火，他们穿着防护服，只有脸露在外面干活儿。因为太热只能一个人擦汗一个人干活儿，干活儿的时候，偶尔还会不小心把纤维粘在毛巾上，若不小心在脸上擦过，瞬间那些纤维便会钻进肉里，洗都洗不出，只能等慢慢化脓以后拨出来。
类似的事件在前期的研发中不断出现，熬夜连轴转、挨冻、不能回家……然而不断突破的喜悦却总能让那份苦显得并不那么突出。
洪义强和团队研制的一种防热材料，2010年密度是1.65克/立方厘米，2015年降到了1.1克/立方厘米，去年又在原基础上降低了近50%。
对于航天领域来说，这就是颠覆性的材料技术。“因为对于飞行器来说，可能就能减重几百公斤，那么它的能量消耗就会减少。”
“特别能吃苦、特别能战斗、特别能攻关、特别能奉献。”这几句话诠释的航天精神，洪义强体会得特别深刻。
忘我的担当：国家交予的任务必须万无一失
对于中国航天科工集团二院六九九厂车工、中华技能大奖获得者王保森来说，他毕生的工作就是想尽一切办法解决问题，让自己加工的零件“零缺陷”。
这位在航天一线工作了30多年的老车工，参与了一个又一个大国重器的制造，为中国制造奉献了自己的青春。
“零缺陷”，这是航天制造领域的一个关键词。从工作开始，这个词就在王保森的脑子里扎了根。不管是什么样的零件，不管是什么样的精度，他必能成功完成。
王保森从小就在钢厂里长大，父母都是车工，参军复员后，王保森被分配到中国航天科工集团二院，在铁屑满天飞的环境里，他打磨着自己的加工精度。
普通车床0.01毫米，数控设备则能做到0.003-0.005毫米，这是王保森能够达到的技术精度。这背后是他日复一日的练习，以及对自己严格的要求。
把一个金属棒加工成一根绣花针难不难？
对于王保森来说，可能只需要车一刀。“我现在带徒弟也依然让他们这样做。”
2011年，试验场一个零部件出现问题，那边的人连夜用飞机运送过来，王保森和同事负责修复，而且必须是连夜修复好。
然而原本说好的时间，因为飞机晚点而大大缩短，留给他们的只有短短两个小时。如果放在平时，这几乎是一个无法完成的任务，然而那一次，他们铆足了劲，一宿没合眼，愣是在两个小时里完成了修复。他们经受住了技术的考验。
对于航天科技集团五院总装与环境工程部神舟飞船总装班组长张舸来说，同样如此。
每一次神舟飞船护送航天员返回地球，返回舱成功落地，航天员打开舱门向大家挥手致意的时候，张舸总是最为激动的。因为这代表着他又一次圆满完成了国家交予的航天任务。张舸团队负责的是神舟飞船的总装，在这一过程中，总装工作需完成40余册总装工艺，1181道工序，涉及工步数超1.5万步，工步动作更是高达近80万次，这些操作一次都不能错，而他也做到了“万无一失”！
能够做到这样，那必然意味着超常的付出：模拟舱不厌其烦地练习、每一次“关门”前事无巨细地检查、飞船发射后反复地复盘工艺流程……
这些都感染着团队的年轻人。
2008年进入五院总装与环境工程部神舟飞船总装班组的赵乾感触颇深，十几年来，他见证着张舸的工作状态：每天都加班，工作到后半夜那是常事。
事实上，这也成为赵乾日后的工作状态。
而另一位更为年轻的同事——总装班组的张博也有着同样的感触。作为90后的他，虽然才刚进班组3年，可他早已对标前辈，树立起了“零缺陷”的质量意识。进班组的3年，他“如饥似渴”地学习着师傅们的经验，细心地观察他们操作的技艺，不断打磨自己。从第一次上手干活儿时的谨慎，到如今已是越发稳重，一些任务已然可以单独完成了。
更多的年轻人在背后，默默推动着中国制造的发展，还有更多的年轻人会加入进来，让中国制造走得更远、更快。
中青报·中青网记者 陈凤莉
