上一版
缩小
全文复制
上一篇和广汽丰田工厂生产线上的所有人一样，每天黎勇都会按照当初培训的要求，坚守在自己的工作岗位。作为车体车间的一名普通员工，黎勇在“四门二盖”安装线上负责右前门安装。具体说来，就是通过夹具和吊具将车辆的右前门安装到只有侧围、底盘和顶棚组成的“白车身”上，然后再对各个门进行精度调整，并对外观和密封性进行检查。
自工序完结，是信任也是责任
黎勇所在的车体车间，在每一个64秒的生产节拍中安装车门，一个班次下来，黎勇手下会流出425～430台安好车门的“白车身”。起初，他只会安装右前门，后来又学会了安装左前门和后门。黎勇介绍说，由于前门重量相对较轻，班长会安排他们几人每4小时轮换一次岗位。
“其实无论班内如何轮岗，我们每次都只需要负责自己岗位上的工作，只要保证自己的环节不出任何差错，彼此便‘相安无事’”，黎勇所说的便是广汽丰田大力倡导的“自工序完结”。
据介绍，2009年广汽丰田开始全面推广自工序完结活动。一开始，工人们还需要用马克笔在自己完成工序时做上标记。“有时虽然手里拿着马克笔，但是手到眼没到，就会出现遗漏。”黎勇严肃地说，“经过前辈和班长的多次指导，我才真正意识到，只有眼到、手到、心到，才算是真正的自工序完结，才不会有不良和缺陷产品流向下一道工序。”
随着自工序完结理念的逐步完善，“四门二盖”安装线的生产节拍由59秒变为64秒。多出来的5秒钟供黎勇和他的同事们进行自工序检查。“虽然只是短短的5秒钟，我们却可以用来再次确认螺丝是否完全拧好，避免流出不良品，也降低了触发安东系统停线的几率”，黎勇认真地表示，广汽丰田赋予每一位工人触发安东系统、停止生产线的权利，面对如此信任，自己必须确保在负责生产的环节中不流出不良品。
关于自工序完结对生产效率的意义，黎勇的年轻同事陈柏添同样感触良多。2013年加入广汽丰田之前，陈柏添曾在其他汽车工厂工作。“虽然那边也有类似自工序完结这种概念，但却没有像广汽丰田实施得这么彻底”，在陈柏添看来，虽然每个人要多花一些时间进行自工序检查，但还是要比“最后才发现，不得不送去返修”好多了。
“增加的5秒拿来进行自检，其实也杜绝了等待浪费”，黎勇补充道。在广汽丰田工厂，“杜绝浪费”不仅存在于随处可见的标语，更早已成为工人们自觉牢记的生产行为规范。黎勇随即条件反射式地列举出了库存浪费、等待浪费、返修浪费、人员浪费等现象。
“如果一项作业需要四颗螺丝，那我每次就取四颗，少拿容易造成遗漏，多拿等下还要放回去，这就是时间和人工的浪费。”黎勇举例说道：“如果多拿的螺丝掉落在车身里面而没有发觉，等客户提车后会发现异响，这就是重大的质量问题了。”
在广汽丰田品质生产理念中，杜绝浪费和不间断生产构成了精益化生产方式的精髓。黎勇和他的同事们不仅深刻理解了这一点，更在自工序完结中强化了自身的品质意识。
“有一次班长告诉我们，我们工厂每个月生产好几万台车，即便万分之一的不良率也是很低的。但这台问题车一旦到了顾客手中，对他来说问题就成了100%。”黎勇坚定地表示：“对顾客负责就是对自己负责，这是我们工作时的心态。按照自工序完结意识要求，下一道工序就是我的顾客。绝不能因为我们自己工作没做好而影响公司的声誉。”
互为“前辈”，共同提升
秉承着“造车育人”的宗旨，广汽丰田不仅建立了完善的人才培养体系，而且在培训之外，广汽丰田通过“前后辈”形式对新人监督指导。在传、帮、带式的前辈后辈培养机制下，每个新人都会被安排一个专门的前辈“导师”，在工作中受到“特别关照”。同时，不同员工之间常常会就生产中遇到的问题进行讨论，每个人都可以成为别人的“师傅”，这已经形成一套传统。
黎勇听到这个问题，笑了笑说：“在与同事的工作相处中，前后辈之分并不会那么细，或者应该这样说，每个人都是师傅。因为我们时常要轮岗，每个人都必须具备好几个岗位的技能，因此需要相互学习对方的工作技能。比如我在这工作的时间虽然比陈柏添长，在某些岗位技能上比他更熟练一些，会带着他、教他。但是，在别的岗位，可能陈柏添比我更擅长，上手更快，那么这时他就是我的师傅，我是他徒弟，我要向他学习。这样大家在学习新技能上都能掌握的特别好、特别快。”
得益于“前辈带后辈”的全员参与的培养机制，使得广汽丰田生产线上的技能员之间，不仅形成相互督促确保品质的“主客关系”，更是造就了共同学习提升，持续改善品质的“前辈后辈”关系，从而赋予了广汽丰田生产品质持续提升的内生动力。
一切好点子都会被鼓励
“在每个月例行的QC（quality control，质量管控）小组活动中，我们班组所有人会一起总结这段时间生产工作中的问题。”黎勇说，除了检修设备和互相帮助提高，这个QC小组活动还鼓励大家集思广益，对现有生产环节及设备进行优化、改善，以确保品质不断向上。
不久前，黎勇便提交了一项改善成果。通过几番细心观察和摸索，他将过去安装前后门时必须用到的防撞条“合二为一”，使用时不仅更容易贴上，还大大提高了耐磨度。
据介绍，由黎勇亲手制作的160多个防撞条已经被车间AB班全线采用了。根据测试，采用黎勇发明的防撞条以后，每台车门安装时间可节约2秒，一天就可以节省800多秒。如果按64秒的生产节拍换算，车体车间每天能够多安装100多个车门。
在广汽丰田，这样的故事还有很多。每位一线员工都有机会提出自己的改善方案，充分展现自己的才能。对于自己提出的改善方案得到采纳所带来的成就感，黎勇坦言，“这种兴奋的感觉有点像生产时避免一件不良品的流出，都表示自己的工作得到了肯定”。
事实上，除了贯彻“自工序完结”，实施品质生产之外。在员工制造产品的过程中，激发和引导员工发挥主观能动性，将员工的智慧充分地转换成价值，同样是广汽丰田本着“顾客第一、品质第一”的信念，实践精益化生产以及现地化改善的绝佳诠释。
工匠精神铸就“零缺陷率”殊荣
作为奉行“品质第一”理念的广汽丰田生产第一线的技能员，黎勇和他的同事们对于今年来热议的“工匠精神”，无疑有着亲身体会。“我理解的工匠精神和公司的理念一样，就是精益求精，以顾客为中心。”在操作时间精确到秒的生产车间，黎勇时时刻刻都用双手践行着这些理念。
“平时我们要用4秒钟来检查车门间隙和段差，前门与后门相差不超过0.7毫米”，对于绝大多数人而言，如此高精度的工作无疑是巨大的挑战，但经过广汽丰田技能培训中心的系统培训，且在日常工作中通过大量实践经验的积累和总结，黎勇也摸索出自己的一套方法， “目视、手摸，都是为了保证产品的精准度”。对这些技能如数家珍的，还有黎勇的同事们。在入职后的反复培训中，他们对专业知识早已了然于心，更通过在工作中的实操经验，观察、摸索、总结、探讨，现在他们都能运用各种感官进行精准判断，把好了品质保证的第一道关。
“工匠精神就是对自己的本职工作保持专注。后一道工序是我的顾客，而我的顾客满意我才会满意。我做车门安装就要做到万无一失，如果因为自己的疏忽而给班长、组长带来麻烦，我心里会很愧疚”，正是千万个像黎勇这样朴素却真诚的“工匠之心”，造就了广汽丰田工厂“零缺陷率”的殊荣。
品质不只存在于生产线
我们发现黎勇及其同事在介绍广汽丰田和自己的工作时，时不时露出一种满足且自豪的神情。这让我们忍不住问了一个问题：“你们在广汽丰田工作开心吗？对现在的状态是否满意？”他们想都没想，点头表示肯定。黎勇更向我们介绍说，他在这里已经工作8年多了，有很多同事更是在广汽丰田成立之初就进来工作，至今已10余年，可以说是跟广汽丰田一同成长。
多年相伴，共同成长，除了得益于广汽丰田对员工的悉心培育，同样也缘于其对员工无微不至的关怀。
上下班期间的班车接送、免费的工作餐、高温季的解暑饮料、每年长达100多天的假期，提供的种种福利也为员工解决了不少“后顾之忧”，黎勇和同事们甚至戏称“广汽丰田员工的待遇比公务员还好”。有了生活上的“铁”的保障，广大员工才能全身心地投入到工作中，这也在一定程度上保证了广汽丰田过硬的产品品质。
除了对自己的福利待遇十分满意，黎勇更感动于广汽丰田与员工及其家庭，乃至社会共同发展的“一体感”文化。
“以前公司邀请员工家属来工厂参观，让大家觉得公司就像我们共同的一个家，将来我的女儿同样会来工厂参观”，黎勇满怀憧憬的说，届时女儿来到自己每天充满情感，专注工作的工厂车间，亲眼见证老爸和叔叔们是如何通过严谨、专注的工作，让“零缺陷率”的汽车生产线成为现实。
“我相信年轻人从这里体会到的精益求精、持续改善的精神，也将是他受用一生的财富。”黎勇带着欣慰的微笑，笑着告诉我们。
